L’Industria 4.0 è pronta a raccogliere e vincere numerose sfide anche in Italia. Con il Tastitalia Case Study vogliamo dimostrarvi come ha centrato l’ennesimo bersaglio.
Tastitalia, leader globale per lo sviluppo di soluzioni interfaccia uomo/macchina e prodotti aptici, un anno fa cercava una soluzione tecnologica per controllare in modo estremamente preciso il livello di qualità dei processi di produzione ed i costi di commessa. Tutto questo passando dall’efficienza produttiva alla raccolta accurata dei dati eseguita automaticamente dalle macchine.
La sfida è nata dalla tripla esigenza di: rilevare puntualmente i dati dei processi produttivi; attuare un controllo di produzione efficiente all’interno dell’azienda; sviluppare un sistema di produzione avanzato in ottica Industria 4.0.
L’ambito di questa sfida è un mercato che necessita di macchine decisamente speciali.
Tastitalia, più competitività grazie all’Industria 4.0
“Raccogliere i dati dalle macchine e riuscire a comprenderle è una risorsa molto potente. Grazie ad Alleantia le nostre macchine sono state interconnesse permettendoci di avere una conoscenza profonda dei dati”. Lo ha dichiarato Massimo Ottaviani, CEO di Tastitalia S.r.l.
Soltanto attraverso la specifica conoscenza dei dati qualsiasi azienda ha la possibilità di crescere e di dimostrarsi più competitiva nell’attuale contesto produttivo. Se Tastitalia ha fatto il grande passo per entrare nella dimensione Industria 4.0 è grazie a questa presa di coscienza imprenditoriale. Guarda ad un futuro che è già presente in Italia.
Ecco perché l’azienda ha deciso di innalzare i propri standard e rendere più competitiva la sua produzione attraverso un processo di trasformazione digitale.
Con i suoi 65 dipendenti ed un fatturato di 9 milioni di euro, Tastitalia è attiva in diversi mercati: difesa, aerospace, nautica, medicale, Ho.re.ca., automotive, comparto industriale.
Si distingue per la capacità di consegnare pezzi complessi già assemblati, di alta tecnologia, già testati e pronti all’uso.
Il mercato di utenza dell’azienda di Castelfidardo (AN) richiede il rispetto di standard qualitativi ed organizzativi molto elevati.
Tastitalia e la scelta di tre partner d’eccellenza
Per vincere la sua sfida, Tastitalia ha scelto tre prestigiosi partner:
– Alleantia, azienda innovativa, forte delle proprie soluzioni 4.0 “Plug&Play”;
– Antos, impegnata nello sviluppo di software gestionali, MES e soluzioni di organizzazione aziendale;
– Dell Boomi, piattaforma per l’utilizzo dei dati, la connessione di cloud ed applicazioni on-premise.
L’implementazione del progetto Industria 4.0 è stata resa possibile dall’incontro di questi partner e dall’interconnessione del Bravo MES di Antos con 8 macchine industriali di Tastitalia, tra cui 4 non native digitali.
Tutto questo ha permesso di acquisire un gran numero di informazioni migliorando i tempi di acquisizione e l’analisi dei dati stessi. Gli errori derivanti dall’inserimento manuale sono stati azzerati ottenendo dati oggettivi in tempo reale.
Perché Tastitalia ha scelto Alleantia?
Alleantia si è rivelata, una volta di più, un valido alleato per la digitalizzazione delle aziende industriali. Il Tastitalia Case Study è un caso di successo da evidenziare, in questo senso. Ha dimostrato che, grazie alla potenza IoT, qualsiasi progetto industriale può diventare realtà.
In collaborazione con Antos Srl e Dell Boomi, l’intervento di Alleantia è stato fondamentale per interconnettere macchine non native digitali allo scopo di garantire la massima produttività. In precedenza, queste macchine non erano mai state controllate con questa modalità di controllo innovativa.
In particolare, grazie a Boomi, Alleantia è stata in grado di interconnettere 4 macchine che non adottano protocolli di comunicazione tipici del mondo dell’automazione. Per mezzo di report (file di testo) è stato possibile leggerli e trasformarli in streaming di dati. Dati che sono stati, in seguito, esposti e reimmessi nell’ecosistema di Alleantia.
“In pochi giorni, grazie alla tecnologia Alleantia Scada Server adottata da Bravo Manufacturing siamo riusciti a interconnettere molte macchine per codificare, leggere e collezionare i dati provenienti da esse servendoci di un’architettura industriale IoT”, ha spiegato Lorenzo Giuliani, Quality manager di Tastitalia Srl.
Danilo Pasqualini, Head of Marketing Antos Srl, considera la soluzione di Alleantia “veloce e affidabile, che non ha bisogno di essere programmata”.
Bravo MES: l’integrazione delle macchine nella fabbrica digitale
“Il nostro cliente Tastitalia cercava una soluzione che combinasse l’uso del gestionale che già aveva (e che abbiamo implementato in azienda) con i nuovi paradigmi dell’Industria 4.0. In particolare, alcuni macchinari che avevano acquistato dovevano essere interconnessi. Il motivo per cui abbiamo scelto Alleantia è legato al fatto che volevamo un partner in grado di portarci i dati fino alla frontiera del nostro sistema gestionale”, Danilo Pasqualini, Head of Marketing Antos Srl, sintetizza così il progetto.
Il sistema gestionale Bravo MES di Antos è risultato completamente integrabile in chiave IoT con il sistema gestionale di Tastitalia. Ha interconnesso le macchine industriali dell’azienda integrandole con il sistema logistico della fabbrica digitale.
L’integrazione con il sistema logistico funziona a dovere se il magazzino, oltre a scambiare informazioni, consente di tenere traccia dei prodotti/lotti tramite appositi sistemi automatizzati di tracking (codici a barre, tag RFID) e se, allo stesso tempo, il sistema logistico è capace di registrare lo stato dei beni facenti parte del processo produttivo (dati come tipologia, dimensioni, posizionamento).
La raccolta dati in due modalità con Bravo MES
L’interconnessione delle macchine IoT utilizzate in produzione ha permesso di ottenere un controllo completo dei costi di commessa e dell’avanzamento in termini di produzione.
Bravo MES ha permesso di semplificare notevolmente la raccolta automatica dei dati di produzione tramite l’interfaccia touch screen.
La raccolta dati, all’interno dell’azienda Tastitalia, avviene in due modalità:
– manuale grazie agli operatori che inseriscono le informazioni tramite la semplice interfaccia di Bravo Kiosk;
– automatica, in tempo reale, grazie alle macchine tramite la tecnologia IoT di Bravo.
Entrata nella quarta rivoluzione industriale, l’azienda è riuscita a gestire, controllare, razionalizzare ed evolvere l’intero processo produttivo (stato delle risorse, lavorazioni, avanzamento della commessa, ecc.).
La Direzione e il Responsabile di Produzione possono controllare in tempo reale l’andamento della produzione grazie ai dati correttamente inseriti e aggiornati di continuo. Tutto questo grazie alle dashboard di analisi efficienza, al Real Time Monitor per controllare le macchine IoT e alle numerose stampe disponibili da Bravo Desktop.
Che significa ottimizzare tutti i processi? Si traduce in:
– aumento delle prestazioni e del margine di entrate;
– pianificazione corretta;
– possibilità di intervenire in modo mirato e tempestivo per affrontare i problemi.
Lorenzo Giuliani, Responsabile Qualità di Tastitalia Srl, ha definito il progetto Bravo Manufacturing “un sistema facile da utilizzare, veloce nelle elaborazioni e intuitivo“.
Bravo IoT collega migliaia di macchine diverse, produce report e indicatori di performance.
Tastitalia Case Study: i risultati raggiunti grazie all’Industria 4.0
La trasformazione digitale di Tastitalia grazie all’Industria 4.0 ha apportato numerosi vantaggi all’interno dell’attività aziendale:
– Controllo della produzione (e dell’avanzamento produttivo) in tempo reale con KPI e dashboard interattive;
– Digitalizzazione dell’intero processo produttivo;
– Automatizzazione della raccolta dati, direttamente dal field;
– Integrazione (senza coding) con il gestionale aziendale;
– Aumento della qualità e affidabilità della produzione;
– Incremento dell’efficienza a fronte di una riduzione degli sprechi;
– Maggiore competitività del prodotto e del servizio;
– Interazione migliorata con le macchine;
– Integrazione orizzontale aumentata;
– Manutenzione predittiva degli impianti.
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